Kuul- ja rull-laagrite tootjad seisavad silmitsi kahe püsiva tootmise kitsaskohaga: tooriku piiratud läbilaskevõime tunnis ja laagrirõngaste ebastabiilne tasasuse tolerants. 12-aastase laagrikomponentide tootmisega Euroopa keskmise suurusega-laagritehas oli kunagi hädas vananenud ühekäiguliste-lihvimisseadmetega, mis piiras igapäevast valmis laagrite võimsust ja käivitas enne tarnimist sagedase mõõtmete ümbertöötlemise. Tootmismeeskond hindas kolm kuud jahvatustehnoloogia uuendusi ja ehitas lõpuks ümber täieliku viimistlustootmisliini, mis keskendus kaasaegsetele -kiiretele lihvimislahendustele, tuues ühe kuu jooksul pärast kasutuselevõttu kaasa märkimisväärseid töötäiustusi.
Algne tootmisseade võttis kasutusele vanad ühepoolsed{0}}külgmised veskid, millel on aeglane käsitsi söötmine ja madal materjali eemaldamise tõhusus. Iga laagrirõngas vajas kahte eraldi lihvimiskäiku kahel eraldiseisval masinal, mis tekitas täiendava töödeldava detaili ülekandeaja ja suurendas inimlike vigade ohtu. Paralleelsuse kõikumine ulatus sageli ±0,003 mm-ni, mis tõi kaasa 7% ümbertöötluse viimistletud laagrirõngaste puhul, mis ei vastanud allavoolu montaažistandarditele. Tehase tehniline direktor tõi välja, et tellimuste laiendamist piiravaks kitsaskohaks kujunes vananenud lihvimisriistvara, seda eriti rangete täpsusnõuetega autolaagrite hulgieksporditellimuste vastuvõtmisel. Pärast põhjalikku tehnilist võrdlust otsustas tehas asendada killustatud vanad seadmed integreeritud pideva -söödatootmise konfiguratsiooniga, mis on üles ehitatudkahe kettaga lihvimismasin.
Täiustatud lihvimisliin integreeris automaatse söötmise,-reaalajas mõõtmete jälgimise ja rataste automaatse töötlemise moodulid ühte ühtsesse töövoogu.Toorikud voolavad pidevalt läbi lihvimistsooni ilma käsitsi teisaldamiseta, vähendades vahepealset ülekandeaega rohkem kui poole võrra. Sünkroniseeritud topelt abrasiivsed rattad eemaldavad laagrirõngaste kahelt küljelt üheaegselt varud, välistades ühepoolsete{1}}lihvimistööriistade jaoks vajaliku sekundaarse kinnitusetapi. Pärast ametlikku liini kasutuselevõttu registreeris tehas igapäevase valmis laagrirõnga väljundi 40% tõusu, samas kui paralleelsuse tolerants stabiliseerus ±0,0012 mm piires. Ümbertöötamise määr langes 7%-lt alla 1,2%, vähendades otseselt toorme raiskamist ja ületunnitööjõukulusid defektsete osade ümbertöötlemisel.
Lisaks toodangule ja täpsuse kasvule tõi uus lihvimissüsteem pikaajalise vahetustega tootmise{0}}kulueelise.Uuel seadmel varustatud superabrasiivsed CBN-rattad pikendavad kulumaterjalide vahetustsükleid, vähendades igakuiseid abrasiivide ostukulusid ligi 32%. Sisseehitatud-automaatsed määrimis- ja jahutussüsteemid vähendavad käsitsi hooldamise sagedust, vabastades tehnikud keskenduma kvaliteedikontrollile, mitte sagedasele masina reguleerimisele. Tarnekiirusel ja ühtlasel täpsusel konkureerivate-ekspordile orienteeritud laagritehaste jaoks saab stabiilne suure-mahu lihvimisvõimsus peamiseks konkurentsieeliseks rahvusvaheliste autotööstuse OEM-lepingute sõlmimisel.
See laagritehase uuendusprojekt pakub korduvat kogemust sarnastele täppiskomponentide tootjatele, kes on ummikus vananenud lihvimisseadmetega.Paljud keskmise suurusega -metallosade tootjad jätavad tähelepanuta, kuidas vananenud viimistlustööriistad vähendavad liini üldist tõhusust, alahinnates tänapäevase sünkroonse kahepoolse-lihvimistehnoloogia investeeringutasuvust. Tehaste jaoks, kes plaanivad tootmise laiendamist või püüavad vähendada defektide taset, on viimistlusseadmete optimeerimine sageli kõrgeim saadaolev -investeeringutasuvuse muutmise meede. Kõiki tootmisliinilt kogutud jõudlusandmeid jälgitakse pidevalt ja rajatise insenerimeeskond jagab regulaarselt töö optimeerimise parameetreid, et maksimeerida iga masstootmise töökojas töötava topeltkettaga lihvimismasina pikka kasutusiga.
